近幾年，版面(miàn)帶陰(yīn)文字的彩色印刷品(pǐn)增多。膠印陰文字糊版故障也時有發生。遇到此故障，若不正确分析，盡(jìn)快找(zhǎo)出故障原因、排除，必然會(huì)多走彎路(lù)，增加消耗(hào)。現就此方面問題談幾點(diǎn)看法，僅供參考。

1 出(chū)現陰文字糊(hú)版現(xiàn)象後，首先(xiān)要察看印(yìn)版是否有問題。

陰文字多在大“實地(dì)”内陰文字或字母、圖案(àn)有(yǒu)大有小，線條、筆劃有粗有細。糊版現象多發生(shēng)在細小筆劃、線(xiàn)條内(nèi)。因“實地”和空白(bái)字對比反差大(dà)，若不(bú)仔細觀察，看不出制版問題，易被忽視。

除了原版因素外(wài)，制版方面造成糊版原因：

① PS版制造質量方面：

一(yī)是PS版髟目過淺、過細，貯水少；

二是有些PS版封孔時間不夠，沒有(yǒu)封去版面極(jí)微小的孔，使版(bǎn)面(miàn)吸咐能力太大(dà)；

三是再生PS版砂目及感江層不均勻。用上述PS版曬版印(yìn)刷(shuā)，因陰文字部分親水，貯水能力差，易污染，抵搞不了“實地”墨膜鋪展，造成糊版。

② 曬版方面(miàn)：

一是曝(pù)光時間(jiān)不(bú)夠或顯(xiǎn)影液濃度低；

二是由(yóu)于曬版(bǎn)過程中不注意室(shì)内光線，使PS版在自然光照射下産生灰霧，給顯(xiǎn)影帶來困難，造成陰文字部分(fèn)具有感脂(zhī)性，“實地”和圖文部分(fèn)親油性差，上機印刷，“實地部分”吸墨性能(néng)減弱，爲達到墨膜厚度，必須增加墨鬥下(xià)墨量，更易造成陰文字糊版。

解決方法：

一(yī)是采用質量标(biāo)準化(huà)高的PS版曬制印版；

二是曬版操作時(shí)曝光要足，顯(xiǎn)影要徹底；

三是曬版工(gōng)序室内照明不能用光線強的光源，窗戶應該用墨布遮擋，門應彩帶間隔的雙道門。

2 除了制(zhì)版因素，印刷時(shí)墨膜過厚也是主要原因。因彩色印(yìn)件用表面平滑度(dù)高，吸收性不強，墨(mò)膜稍(shāo)厚就易向(xiàng)陰文字内鋪(pù)展，産生(shēng)糊版故障。

墨膜(mó)過厚有兩種情況：

一(yī)是“水小墨(mò)大”造成(chéng)的墨膜過厚，正式印刷後(hòu)發現墨膜過厚，增大水(shuǐ)量，再微量調節下墨量(liàng)就可排除；

二是“水大墨大”而造成怕墨膜過厚。這是因爲正式印刷前墨(mò)鬥下墨量調節過量，連續印刷後錯誤地增大(dà)供(gòng)水量，或開始印刷時水(shuǐ)大，墨膜(mó)減薄，而又錯誤加大下墨量，導緻“水大墨大”，惡性循環，油(yóu)墨乳化嚴重，粘度降低(dī)，極易糊版。

解(jiě)決方法：

①日常操作中要經常總結經驗(yàn)，提高(gāo)技術水平，在正式(shì)印刷(shuā)前應這到墨壯鬥下墨量(liàng)做算正确，甯可下墨量少(shǎo)點，不能下墨(mò)量過大，經驗不足可用(yòng)吸墨紙調試以達到墨膜厚度适宜不緻糊版。

②因“實地”版面供水量不能小，爲避免“水大墨大(dà)”造成墨膜過厚，可采取(qǔ)降低藥水PH值（提高酸值），或加(jiā)入适量表面活性劑，以減少供水量。如出現水大墨(mò)大，油墨乳化現象，應及時清洗淨墨輥上乳化油墨，然後再減少下墨量(liàng)，重新上墨印刷；

③複色、淡色墨印品在調墨時，顔色應比(bǐ)原樣稍深點，三原(yuán)色也要選擇着色力強的油墨(mò)，采取“深墨薄印”措施，也可避免墨膜過厚。

3 除了(le)上述兩(liǎng)個主要原因外，下(xià)面諸(zhū)多因素也會造成印刷時陰文(wén)字糊版：

①印刷(shuā)壓力太大，主要是印(yìn)一橡壓力太(tài)大；

②油墨的流動度太大；

③油墨顆(kē)粒組或顔料耐水性差；

④調墨時燥油加放(fàng)量過多；

⑤着墨輥老化；

⑥着墨輥過(guò)軟、彎曲，運轉時與印版滾筒出(chū)現相對滑移；

⑦着墨輥與(yǔ)印版壓力過大；

⑧版面水分太(tài)小或水輥太髒、着水輥與(yǔ)印版壓力太輕或太重；

⑨橡皮布繃得不緊；

⑩滾筒包襯不合适；

⑪紙張PH值大于7（偏堿性），易沖淡藥水濃度；

⑫紙張脫粉嚴重；

⑬夏天室溫度，因PS 版版面水分幹涸快，停機時版面未塗保護膠，重新開印會造成糊版。